技术主要内容： 基于细颗粒相矿化调控分离重金属原理，以“水热解离-定向结晶-多级分离”的重金属回收方法，研制了污泥定向矿化反应器和后处理工艺，建成化工、冶炼、电镀等多种污泥转晶解毒与资源化处理工程，处理后有价元素铬、铜等回收率大于98.4%，砷等元素浸出毒性降低99.8%。

　　 工艺路线： 工艺流程包括原渣水化、水热矿化、洗涤和脱水、废水脱铬四部分。重金属污泥加水搅拌分散均匀，再加入特定的矿化剂。酸性矿化剂需在水化分散后添加至晶化反应釜；碱性矿化剂在水化阶段加入搅拌罐与污泥混合。产物采用一体化连续分离装备分离洗涤、循环洗涤。洗涤产物采用离心机脱水。含重金属的洗水直接回用至生产工艺，不可回用的废水采用还原沉淀法脱除重金属后，进入废水处理系统。

　　 节能效果： 处理每吨重金属污泥综合电耗221千瓦时，常规水泥窑处理每吨污泥综合电耗1067.4千瓦时。两者相比，每吨含铬盐泥能耗降低约79%。

　　 节水效果： 处理每吨重金属污泥用水6立方米，其中水回用率为75%，实际固废处理水资源消耗量为2立方米/吨。与传统的湿法还原相比，用水量可节约44%。

　　 节材效果： 平均处理每吨重金属污泥消耗材料约270千克，为传统湿法浸出的30%~50%。

　　 减污效果产生量： 每吨重金属污泥处理产生的废水量不超过12吨，且75%废水可回收利用；处理后危险废物转变为一般工业固废，重金属危险废物产生量减少95%。

　　 减污效果排放量： 本技术不可回用部分的水年排放量约8000立方米，经处理后达到排放标准；处理后重金属危险废物排放量仅为传统工艺的5%。

　　 降碳效果节能降碳： 本技术平均处理每吨重金属污泥综合电耗221千瓦时，折算标准煤为67.41千克，CO2排放量约175.25千克/吨；常规水泥窑平均处理每吨重金属污泥综合电耗1067.4千瓦时，折算标准煤为325.56千克，CO2排放量约846.448千克/吨。与常规水泥窑相比，处理每吨重金属污泥减少CO2排放量约671.20千克。

　　信息来源：生态环境部《国家清洁生产先进技术目录（2022）》